拉伸件常見問題的處理方法

1、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良；

2、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發(fā)生曲折、應變；

3、線偏移：制件成形時，起先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

4、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋；

5、凸凹：開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹；

6、毛刺：主要發(fā)生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；

拉伸件設計需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。拉伸件設計在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、產品質量穩(wěn)定。

拉伸件設計需要形狀簡單，結構正確，以有利于簡化模具結構、簡化工序數量，即用少、簡單的拉伸工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于拉伸操作，便于組織實現機械化與自動化生產，以提升勞動生產率。拉伸件設計需要達到產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。

拉伸件是借助于常規(guī)或用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一些形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。

拉伸件已經漸漸進入了我們的生活，我們對于拉伸件的要求也越來越高，壓件加工過程中，任意一細微的差錯都會導致缺陷的產生，比較常見的有小折彎半徑下的裂紋現象以及折彎高度不達標的問題等等。

影響回彈量的因素有t零件材質、板厚、沖壓力，模具的尺寸和形狀。

1、凸凹摸的間隙。

凸凹模的間隙比板厚大時，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大，相反，間隙過小時，回彈幾乎去掉，但轉變成向內傾斜。一般間隙比板厚小0．O2一O．05mm為宜。

2、折彎深層。

折彎小內外張開大，向外張開隨深層的增加而減小。通常，折彎應在板厚的4倍以上。

3、凸模的曲率半徑。

回彈量隨曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小雖因材質不同麗稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜。同時還需要考慮折彎板料的小曲率半徑。因為上述諸影響因案的存在，所以如果綜合考察這些因素和回彈的本質，就容易發(fā)現回彈現索產生的原因，繼而針對其原因加以制止。

4、凹模肩部圓角半徑的太小。

凹模肩部圓角半徑過大時零件向外張開，過小時零件向內傾斜。一般選取板厚的2～4倍。